Кому поручить программирование ЧПУ-обработки: программисту-технологу или оператору станка?

Производители инструментальной оснастки и другие субподрядчики по всему миру сталкиваются сегодня с двумя ключевыми проблемами. Первая из них - заказчики проектируют изделия все более сложной формы. Тенденции моды выдвигают на первый план эстетические критерии, а не функциональные особенности изделия. Кроме того, сложная форма все чаще бывает обусловлена эргономическими требованиями. Вторая проблема - несмотря на возрастающую сложность продукции, сроки работы от приема заказа до отгрузки готовой продукции продолжают сокращаться. Законы рынка таковы, что зачастую сроки поставки даже более важны, чем отпускная цена. Хотя, конечно, заказчик всегда стремится заплатить меньше, а продукцию получить как можно быстрее.

Когда компания - изготовитель оснастки берется за сложный заказ и одновременно пытается значительно сократить сроки производства, неизбежно начинают выявляться узкие места. Как правило, одним из них оказывается CAD/CAM-подразделение, что обусловлено рядом объективных факторов. Из-за усложнения формы изделия возрастает конструктивная сложность сборной оснастки, что, в свою очередь, уменьшает технологические допуски на ее изготовление. Повышение конструктивной сложности означает увеличение количества обрабатываемых поверхностей, на задание обработки которых требуется время. При задании сложной ЧПУ-обработки технологу также приходится использовать больше инструментов, что требует больших сроков программирования. Все это увеличивает «компьютерное» время счета, необходимое для генерирования траекторий инструмента (УП). Конечно же, рост вычислительной мощи компьютеров и оптимизация кода CAM-систем улучшили ситуацию. Но в большинстве случаев компании не остается другого выхода, как экстенсивно увеличить количество рабочих мест с CAM-системой. Однако найти опытного технолога, владеющего именно используемой вами CAM-системой, оказывается весьма непросто. Общая тенденция такова, что опытные ЧПУ-программисты уходят работать в крупные холдинги, которые могут предложить высококвалифицированному сотруднику более высокую зарплату. Поэтому увеличить штат ЧПУ-программистов довольно сложно. Как же в таком случае быть небольшим компаниям? Если компания использует надежную CAM-систему с высокой степенью автоматизации подготовки УП, то для несложных изделий можно передать функции технолога-программиста непосредственно оператору станка с ЧПУ. Таким образом, часть УП будет разрабатываться прямо в цехе.

В отчете компании CIMdata за 2005 год, посвященном обзору рынка CAM-систем, указано, что 57% проданных CAM-систем применяется программистами - технологами станков с ЧПУ на своих рабочих местах. 18% пользователей использовали CAM-систему прямо в цехе на станках с ЧПУ. Оставшиеся 25% задействуют CAM-систему от случая к случаю в зависимости от текущих обстоятельств. К сожалению, в отчете нет никаких данных по распределению предпочтений пользователей по регионам. Комментарии от представительств компании Delcam plc, работающих по всему миру, говорят о том, что идея ЧПУ-программирования в цехе зародилась в Северной Америке и именно там получила наибольшее распространение. В Европе ЧПУ-программирование в цехе тоже становится популярным. А вот в Азии наоборот: там всю ЧПУ-обработку предпочитают программировать в отдельном CAD/CAM-отделе, удаленном от цеха.

Преимущества ЧПУ-программирования в цехе

Размещение CAM-системы в цехе обеспечивает целый ряд преимуществ. Прежде всего, операторы станков больше знают об особенностях механообработки и всех установленных в цехе станков. Поэтому только они могут подобрать наилучшие режим и стратегию механообработки (с учетом имеющегося в наличии инструмента). Таким образом, ЧПУ-программирование в цехе должно повысить качество обработки.

Конечно же, многие технологи - программисты станков с ЧПУ начинали работать операторами в цехе и, лишь набравшись опыта, перешли из цеха в CAD/CAM-подразделение. Тем не менее такое повышение по карьерной лестнице вовсе не означает, что ЧПУ-программист хорошо осведомлен о возможностях и особенностях новых инструментов и станков, появившихся после его ухода из цеха. Например, современные режущие инструменты могут работать на скоростях резания и подачах, считавшихся недостижимыми еще пять-семь лет назад. Это лишь один из примеров, когда компания может терять выгоду от неполного использования возможностей нового оборудования. Как показывает практика, лишь работающий в цехе у станка оператор в полной мере представляет возможности и ограничения станка и инструмента.

Также важно, что только оператор знает текущее состояние станка, инструмента, заготовок и технологических приспособлений (зажимов). Если оператор досконально владеет ситуацией в цехе, эффективность планирования будет более высокой. ЧПУ-программист, работающий в удаленном от цеха CAD/CAM-отделе, не обладает оперативной информацией, что чревато простоем оборудования во время перепрограммирования ЧПУ-обработки под другой инструмент или станок.

Иногда у оператора возникает необходимость по каким-то причинам отредактировать уже готовую и отработанную ЧПУ-программу. Например, в случае отсутствия или поломки необходимого инструмента он может выбрать имеющийся в наличии подходящий альтернативный типоразмер инструмента и самостоятельно пересчитать УП без привлечения CAD/CAM-отдела. Естественно, оператор при этом должен обладать достаточно высокой квалификацией, однако предоставление ему определенной самостоятельности и ответственности за выполненную работу будет способствовать повышению его квалификации, заинтересованности в конечном результате и престижности труда.

Вышесказанное вовсе не означает, что надо полностью отказываться от CAD/CAM-отдела и всю его работу возложить на операторов станков. Высвобожденные у CAD/CAM-отдела ресурсы следует направить на решение очень важной задачи - быстрое и точное определение стоимости потенциального заказа. Если производитель будет придерживаться разумной (конкурентоспособной) ценовой политики и намного быстрее своих конкурентов назовет потенциальному заказчику конкретную, обоснованную цену, то у него есть все шансы получить заказ. Как правило, заказчик уже ориентировочно представляет стоимость работ, и если предложение приблизительно совпадет с его ожиданиями, то, скорее всего, он не станет терять время и ждать, пока другие конкуренты назовут ему аналогичные цены. Участие в подготовке коммерческого предложения CAD/CAM-отдела позволит проанализировать заказ и снизить вероятность того, что он станет убыточным для исполнителя вследствие недооценки его сложности.

Требования к CAM-системе

Чтобы перевести подготовку УП из CAD/CAM-подразделения в цех, необходимо, чтобы CAM-система удовлетворяла некоторым специфическим требованиям оператора станка с ЧПУ.

Во-первых, у операторов, как правило, нет столь большого опыта работы с программным обеспечением, как у программистов-технологов. Поэтому даже такие базовые операции, как «Копировать», «Вставить» и «Вырезать», должны выполняться в CAM-системе привычной для ОС Windows комбинацией клавиш - это позволит значительно сократить период начального обучения.

Вторая исключительно важная особенность - оператор должен видеть на экране визуализированную 3D-модель обработанной заготовки с обработанным припуском, которая автоматически обновляется после каждого перерасчета УП. Конечно, это очень пригодится и работающему в офисе технологу-программисту, который не видит станок. Визуализация припуска на обработку позволяет выбрать оптимальную стратегию обработки и наиболее подходящий по форме и размеру инструмент. Но еще больше визуализация обработки нужна оператору станка с ЧПУ - это позволит ему мгновенно сравнить обработанную на станке деталь с компьютерной моделью. Таким образом, визуализация обработки в CAM-системе вселит в оператора уверенность, что он получит ожидаемый результат, предсказанный CAM-системой.

В-третьих, CAM-система должна предлагать широкий диапазон стратегий обработки с возможностью ручного редактирования УП на любом участке траектории. Она должна позволять опытному оператору сделать именно так, как он хочет, не ограничивая его своими возможностями. Кроме того, CAM-система должна полностью поддерживать все существующие возможности станка с ЧПУ, особенно это касается программирования пятиосевой и высокоскоростной обработки. Во многих CAM-системах сегодня обеспечивается высокая степень автоматизации разработки УП, которая позволяет сократить сроки подготовки УП и период освоения программного продукта новым пользователем. Однако большинство траекторий, рассчитанных такими CAM-системами, являются компромиссом для некого усредненного типа станка и не позволяют в полной мере использовать возможности конкретной модели станка отдельно взятого производителя. Поэтому CAM-система должна предоставлять возможность тонкой настройки под каждый тип станка для достижения наивысшей производительности обработки.

В-четвертых, для оператора в цехе время генерации CAM-системой управляющих программ более критично, чем для технолога-программиста в удаленном от станка отделе. Ведь при расчете новой УП станок может оказаться бездействующим, а любой его простой способен подорвать репутацию оператора.

Наконец, в-пятых, CAM-система обязательно должна иметь модуль для проверки сгенерированных УП на отсутствие зарезов и столкновений. Визуализация обработки тоже поможет выявить все проблемы еще до того, как УП будет отправлена на дорогостоящий станок. Имитация работы УП особенно важна для пятиосевой обработки, так как неопытный программист может нечаянно повредить дорогостоящий станок. В случае поломки станка компания не только будет вынуждена оплатить ремонт, но и потеряет значительную выгоду от длительного простоя оборудования. Верификация УП позволяет с высокой степенью достоверности гарантировать, что во время работы станка не произойдет никаких неприятностей, связанных с правильностью сгенерированных УП. Наиболее совершенные верификаторы обработки используют точные, подробные 3D-модели станка, инструмента и заготовки и позволяют обнаружить любые нежелательные контакты между инструментом, деталью и всеми элементами станка. В случае выявления нежелательных или опасных перемещений пользователь может вручную отредактировать УП или использовать другую стратегию обработки.

Визуализация обработки в CAM-системе способна также косвенно повысить производительность обработки. Например, во время визуализации пользователь может увидеть, что иное расположение заготовки на поворотном столе станка или применение другого фиксирующего приспособления позволит повысить производительность обработки.

Цеховая CAD-система

Если по поводу необходимости и полезности наличия в цехе CAM-системы споров не возникает, то целесообразность присутствия там CAD-системы не столь однозначна.

Очень часто переданная заказчиком 3D-модель содержит ошибки геометрии. Часть из них вызвана некорректным преобразованием данных из других CAD-систем. Например, 3D-модель может содержать дубли поверхностей или зазоры между кромками, некоторые поверхности могут быть утеряны, иногда неправильно задается нормаль поверхности. Все эти недостатки относительно просто могут быть выявлены и исправлены во многих CAD-системах. Другой, более сложный тип ошибок зачастую связан с непригодностью модели для серийного производства. Например, в 3D-модели могут отсутствовать литейные уклоны либо она может содержать слишком малые радиусы скругления, что будет препятствовать заполнению формы во время литья. Исправить такого рода ошибки можно во многих гибридных CAD-системах. Конечно же, доработка 3D-модели может быть быстро выполнена оператором прямо в цехе. Однако возникает вероятность того, что CAD-модель получит изменения, которые не являются ни принципиально необходимыми, ни конструктивно допустимыми. Чтобы избежать таких просчетов, необходимо проработать механизм быстрого утверждения изменений в CAD-модели между оператором, CAD/CAM-отделом и заказчиком. Для большинства компаний разумней будет так распределить обязанности между CAD/CAM-отделом и цехом, чтобы в цех попадали только полностью доработанные и утвержденные CAD-модели, чтобы оператор станка с ЧПУ не задумывался над правильностью геометрии детали.

Пример из практики: компания Delphi

Мировые тенденции автомобильной промышленности таковы, что большинство производителей предпочитают размещать как можно больше заказов у своих субпод рядчиков, а не самостоятельно производить все компоненты. Тем не менее компания Delphi (www.delphi.com), являющаяся мировым лидером в области производства автомобильной электроники, наоборот, стремится расширять собственное производство. Так, ее подразделение Flint (Мичиган, США) оснастило свой 29-й производственный цех CAM-системой PowerMILL и высокоскоростными станками Makino. Это позволило компании значительно сократить время от получения CAD-модели до отгрузки готовой партии.

В 29-м цехе разработка УП для станков Makino выполняется непосредственно операторами станков с ЧПУ, для чего было приобретено восемь лицензий на PowerMILL компании Delcam plc. «Мы, операторы станка, понимаем все тонкости и особенности станочного оборудования, поэтому можем производить высококачественные пресс-формы, - рассказывает Джеф Джонс (Jeff Johns), программист-оператор станка с ЧПУ, который занимается высокоскоростной обработкой элементов пресс-форм. - Сочетание нашего практического опыта, станков Makino и программного обеспечения Delcam дает нам неизменно превосходные результаты. PowerMILL позволят нам программировать обработку именно так, как нам необходимо, и мы достигли огромной экономии времени за счет сокращения перемещений инструмента по воздуху и уменьшения количества поломок инструмента».

Высокое качество обработанной поверхности и абсолютное отсутствие зарезов - отличительные признаки пресс-форм Delphi

«Кроме того, при использовании CAM-системы PowerMILL у нас никогда не было зарезов на деталях, - добавляет программист-оператор Роб Берджерон (Rob Bergeron). - Для нас это крайне важно, так как требования к нашей продукции не допускают наличия на рабочих поверхностях пресс-форм следов от ремонта сваркой в случае зарезов. Всего один зарез для нас будет означать, что деталь нужно обрабатывать на станке заново!»

«Главная выгода от ПО Delcam plc заключается в быстроте его освоения, - считает программист-оператор Билл Джордан (Bill Jordan). - Квалифицированный оператор, который уже знает команды управления контроллером станка с ЧПУ, может начать разрабатывать эффективные УП спустя всего лишь две недели. Каждый новый релиз PowerMILL оправдывает ожидания наших программистов, а последующая за апгрейдами успешная работа свидетельствует о том, что компания Delcam тщательно тестирует свое ПО, прежде чем оно попадет в цех к заказчику».

К подразделению внутри крупной компании предъявляется даже больше требований, чем к внешнему субподрядчику. Во-первых, собственное подразделение должно обеспечивать меньшую стоимость продукции, чем может предложить любой из внешних конкурентов. Во-вторых, срок поставки готовой продукции тоже должен быть меньше, чем у любого из конкурентов. Как правило, на выпуск новой партии отводится 8-12 недель. Но, несмотря на столь жесткие требования, 29-й цех успешно работает с 2002 года, а объем производимой им продукции неуклонно растет.

Конкуренция заставляет 29-й цех искать пути уменьшения себестоимости продукции. Сокращение производственных издержек реализуется за счет автоматической работы станков без присутствия операторов и существенного уменьшения объема ручной доводки. «Поверхность, обработанная инструментом с частотой вращения 30 тыс. об./мин,
выглядит невероятно гладкой, поэтому мы уже близки к стадии, когда пресс-форму можно будет сразу со станка без ручной доводки отправлять на производство», - объясняет г-н Берджерон.

Производимая 29-м цехом оснастка предназначена для серийного производства электромеханических изделий, таких как корпуса для очистителей воздуха, датчики указания уровня топлива, светодиодные кластеры и т.п. «Мы знаем, что, производя заказы внутри компании, наш цех идет вразрез с мировыми тенденциями, - комментирует ситуацию
г-н Джордан. - Тем не менее высокоскоростные станки Makino и CAM-система PowerMILL позволяют нам снизить себестоимость продукции до приемлемого уровня и превзойти ожидания нашего заказчика».

Успех компании Shinyoung Precision

Применение ПО Delcam и передача полномочий по разработке УП в цех, где используются пятиосевые станки с ЧПУ Mikron, позволило известному корейскому производителю мобильных телефонов Shinyoung Precision значительно сократить время выполнения заказов. Основанная в 1993 году компания Shinyoung Precision (www.shinyoung.co.kr) владеет тремя заводами и одним научно-исследовательским центром вблизи Сеула, столицы Южной Кореи. Сегодня в Shinyoung Precision, поставляющей продукцию для Motorola и LG, работает около 300 сотрудников.

За прошедшие пять лет, на протяжении которых при поддержке регионального представительства Hankook Delcam происходило внедрение программных продуктов семейства Power Solution, компания сумела сократить среднее время производственного цикла с 30 до 11 дней. В перспективе этот срок, вероятно, удастся уменьшить до 9 дней.

Использование CAM-систем непосредственно в производственных цехах началось в Shinyoung Precision в 2002 году и сопровождалось переходом на PowerMILL. Причина перевода ЧПУ-программирования из CAD/CAM-отдела в цех заключалась в стремлении устранить задержки вследствие несогласованности работы CAD/CAM-отдела и производственного участка. Только это позволило сократить производственный цикл с 30 до 22 дней! Как выяснилось позже, нововведение повысило качество производимой продукции, поскольку операторы-программисты, исходя из особенностей конкретных станков, назначали более рациональные стратегии обработки и инструмент. Кроме того, уменьшилось количество поломок инструмента, что также снизило себестоимость продукции.

Успехи в механообработке подвигли руководство Shinyoung Precision сделать следующий шаг - аналогичным образом перевести в цех программирование электроэрозионной обработки, для чего у Delcam был приобретен CAM-модуль для электроэрозионной обработки в PowerMILL. Это позволило сократить усредненный производственный цикл еще на два дня.

В феврале 2004 года были приобретены пятиосевые станки фирмы Mikron. Комбинация пятиосевых станков Mikron и CAM-системы PowerMILL позволила значительно повысить качество обработанных поверхностей за счет применения более короткого (а следовательно, более жесткого) инструмента.

Повышение качества отфрезерованных поверхностей позволило Shinyoung Precision значительно снизить объем электроэрозионной обработки. Ранее она выполнялась сначала черновыми электродами, а затем - чистовыми. Объем снимаемого материала был достаточно большим, что требовало существенных временны х затрат. Сейчас черновая электроэрозионная обработка заменена пятиосевым фрезерованием и используется только чистовая электроэрозионная обработка.

Дополнительная экономия времени была получена от применения чистовых электродов на пятиосевых станках за один установ. Ранее электроды обрабатывались на трехосевых станках в несколько установов, что не только занимало больше времени, но и негативно отражалось на точности.

Вместо заключения

В данной статье мы постарались показать, какие выгоды получит производитель инструментальной оснастки, если программирование станков с ЧПУ будет поручено операторам-программистам. Надеемся, что два приведенных примера из практики заставят приверженцев программирования ЧПУ-обработки в обособленных CAD/CAM-подразделениях задуматься о возможностях снижения издержек и повышения производительности труда. Но не стоит думать, что ЧПУ-программирование в цехе само по себе является решением всех проблем. В Delphi одним из ключей к успеху послужила высокоскоростная обработка, а в Shinyoung Precision - переход на пятиосевое фрезерование. Но в обоих случаях одним из основных компонентов была CAM-система, способная в полной мере реализовать возможности применяемого станочного оборудования. Только взвешенный подход, при котором в совокупности характеристик рассматривается комплекс из возможностей оборудования и CAM-системы, позволит повысить производительность труда и качество продукции.

По материалам Delcam plc
Перевод Константина Евченко

Одним из самых интересных и эффективных методов программирования обработки является параметрическое программирование. Удивительно, но большинство технологов-программистов хоть и слышали об этом методе, но совершенно не умеют его использовать. В этом разделе вы познакомитесь с теорией параметрического программирования и коснетесь основ макроязыка системы ЧПУ современного станка.

Большинство станочных систем ЧПУ имеют в своем распоряжении специальный язык для параметрического программирования (макропрограммирования). Например, в СЧПУ Fanuc этот язык называется Macro В. Если вы хоть немного знакомы с языком программирования Бейсик (Basic), то вы без труда разберетесь и с Macro В. Команды и функции именно этого языка мы рассмотрим подробно. В обычной управляющей программе вы указываете различные G-коды, а также направления и величины перемещений при помощи числовых значений. Например, G10 или Х100. Однако СЧПУ станка может делать то же самое при помощи переменных.

Символом переменной в Macro В является знак #. Например, в программе можно указать следующие выражения:

…
#1=100
#2=200
#3=#1+#2
…

Это означает, что переменной #1 присваивается значение 100, а переменной #2 – значение 200. Переменная #3 будет являться результатом суммы переменной #1 и переменной #2. С таким же успехом можно записать и G-код:

…
#25=1
G#25
…

Переменной #1 присвоено значение 1. Тогда вторая строка по своей сути будет обозначать код линейной интерполяции G1. С переменными можно производить различные арифметические и логические операции, что позволяет создавать «умные» программы обработки или различные станочные циклы.

В памяти системы ЧПУ существует область, в которой хранятся значения переменных. Вы можете заглянуть в эту область, если найдете раздел памяти СЧПУ, который обычно называется MACRO или VARIABLES. Присваивать значения переменным можно не только внутри программы, но и непосредственно – вводя значения в регистры этой памяти. Приведу несколько примеров. Можно составить такую программу:

#1=25
#2=30
#3=#2+#1

В этом случае значения присваиваются переменным внутри программы. Чтобы в будущем изменить числовые значения переменных #1 и #2, придется отредактировать программу.

Можно реализовать более удобный вариант, который позволит изменять значения переменных в любой момент, не прибегая к изменению самой программы:

Как видите, переменным #1 и #2 в программе не присвоено никаких значений. Оператор станка может войти в область переменных MACRO и ввести любое числовое значение для любой переменной.

Все переменные системы ЧПУ можно условно разделить на 4 типа:

• нулевые;
• локальные;
• общие;
• системные.

Локальные переменные могут быть использованы внутри макросов для хранения данных. При выключении электропитания локальные переменные обнуляются. У большинства станков с СЧПУ Fanuc нулевой серии локальными являются переменные с номерами от 1 до 33.

Общие переменные могут работать внутри различных параметрических программ и макросов. При выключении электропитания некоторые общие переменные обнуляются, а некоторые сохраняют свои значения. У большинства станков с СЧПУ Fanuc нулевой серии общими являются переменные с номерами от 100 до 999.

Системные переменные используются для чтения и записи различной системной информации – данных о позиции инструмента, величинах компенсации, времени и др. Номера системных переменных для Fanuc нулевой серии начинаются с 1000.

Нулевые переменные всегда равны нулю.

Для выполнения арифметических и логических операций язык Macro В предоставляет набор команд и операторов.

Таблица 10.1. Основные арифметические и логические команды

Для управления переменными и для выполнения различных логических операций служат макрокоманды. Макрокоманды языка Macro В похожи на команды Бейсика.

Команда безусловного перехода GOTO предназначена для передачи управления определенному кадру программы. Формат команды следующий:

• GOTO N – безусловный переход к кадру N;
• GOTO #A – безусловный переход к кадру, установленному переменной #A.

Пример:
…
N10 G01 X100
N20 G01 X-100
N30 GOTO 10
…

После выполнения кадра N30 система ЧПУ переходит к кадру N10. Затем снова работает с кадрами N20 и N30 – получается бесконечный цикл.

Команда условия IF позволяет выполнять различные действия с условием. После IF указывается некоторое выражение. Если это выражение оказывается справедливым, то выполняется команда (например, команда безусловного перехода), находящаяся в кадре с IF. Если выражение оказывается несправедливым, то команда, находящаяся в кадре с IF, не выполняется, а управление передается следующему кадру.

Формат команды следующий:

IF [#a GT #b] GOTO N

Пример:
…
#1=100
#2=80
N10 G01 X200
N20 IF [#1 GT #2] GOTO 40
N30 G01 X300
N40 M30
…

В начале программного примера переменным #1 и #2 присваиваются значения 100 и 80 соответственно. В кадре N20 происходит проверка условия. Если значение переменной #1 больше значения переменной #2, то выполняется команда перехода GOTO к кадру окончания программы N40. В нашем случае выражение считается справедливым, так как 100 больше, чем 80. В результате после выполнения кадра N10 происходит переход к кадру N40, то есть кадр N30 не выполняется.

В этой же программе можно изменить значения переменных:

#1=100
#2=120
N10 G01 Х200
N20 IF [#1 GT #2] GOTO 40
N30 G01 Х300
N40M30

Во втором случае условие в кадре N20 не будет справедливым, так как 100 не больше, чем 120. В результате после выполнения кадра N10 не происходит переход к кадру N40, то есть кадр N30 выполняется как обычно.

В выражении [#1 GT #2] используются операторы сравнения. В табл. 10.2 сведены операторы для сравнения переменных языка Macro В.

Таблица 10.2. Операторы сравнения

Команда WHILE позволяет повторять различные действия с условием. Пока указанное выражение считается справедливым, происходит выполнение части программы, ограниченной командами DO и END. Если выражение не справедливо, то управление передается кадру, следующему за END.

Макропрограммой называется программа, которая находится в памяти СЧПУ и содержит различные макрокоманды. Макропрограмму можно вызывать из обычной программы с помощью G-кода, аналогично постоянным циклам. При вызове макропрограммы существует возможность прямой передачи значений для переменных макропрограммы.

Команда G65 предназначена для немодального вызова макропрограммы. Формат для этой команды следующий:

где G65 – команда вызова макропрограммы; Р_ – номер вызываемой макропрограммы; L_ – число повторений макропрограммы; А_ и В_ – адреса и значения локальных переменных.

G65 Р9010 L2 А121 В303 – макропрограмма 9010 вызывается 2 раза, соответствующим локальным переменным присваиваются значения 121 и 303.

Необходимо знать, какой локальной переменной присваивается значение с помощью того или иного адреса. Например, для СЧПУ Fanuc 0-MD будут справедливы следующие зависимости:

Таблица 10.3. Соответствие адресов локальным переменным

Теперь можно приступить к созданию несложной, но очень полезной параметрической программы. Довольно часто возникает необходимость в обработке нескольких отверстий, находящихся на некотором радиусе и следующих через определенный угол (рис. 10.7). Чтобы освободить программиста от утомительного переделывания программы в случае изменения радиуса, угла или количества отверстий, создадим такую программу обработки, которая позволит оператору вводить значения радиуса и угла и выполнять операцию сверления по окружности с любыми размерами.

Для сверления отверстий будем использовать стандартный цикл G81. Угол, на котором находятся отверстия, отсчитывается от оси X против часовой стрелки (положительный угол).

Необходимо задать:

• радиус окружности, на которой находятся отверстия;
• начальный угол (угол, на котором находится первое отверстие);
• относительный угол (угол, через который следуют остальные отверстия);
• общее количество отверстий.

Все эти данные должны быть представлены в параметрическом виде, то есть при помощи переменных.

Пусть
#100= радиус окружности, на которой находятся отверстия;
#101= начальный угол;
#102= относительный угол;
#103= общее количество отверстий.

Рис. 10.7. Создадим параметрическую программу для обработки детали с неизвестными размерами

Для того чтобы создать параметрическую программу, необходимо придумать алгоритм, позволяющий изменять поведение программы обработки в зависимости от значений указанных переменных. В нашем случае основой УП является стандартный цикл сверления G81. Остается найти закон, по которому описываются координаты центров отверстий при любых первоначальных значениях радиуса, углов и произвольном количестве отверстий.

%
О2000
N10 G21 G90 G80 G54 G40 G49 G00
N20 G17

Первые кадры программы будут стандартными. Это номер программы, строка безопасности и код G17 выбора плоскости XY.

Так как координаты центров отверстий задаются с помощью радиуса и угла, то есть в полярной системе координат, то в кадре N30 укажем код G16.

N40 Т1 М6
N45 G43 HI Z100
N50 S1000 M03
#120=0

В кадр N60 поставим цикл сверления G81 и координаты центра первого отверстия. Как вы помните, в случае работы с полярными координатами X обозначает радиус, a Y определяет угол. Значения радиуса и начального угла известны, они устанавливаются переменными #100 (радиус) и #101 (начальный угол). Вводится некоторая переменная #120 с нулевым значением. Эта переменная представляет собой счетчик. Чуть позже вы поймете назначение данной переменной.

N60 G98 G81 Х#100 Y#101 Z-5 R0.5 F50

Переменная #103 отвечает за общее количество отверстий. Так как первое отверстие мы уже просверлили, то уменьшим #103 на 1. Таким образом, кадр N70 обеспечивает подсчет оставшихся отверстий. А кадр N75 увеличивает значение переменной #120 на 1.

N70 #103=#103-1
N75 #120=#120+1

Если количество отверстий, которые осталось просверлить, равно нулю, то следует отменить цикл сверления, выключить обороты шпинделя и завершить программу.

N80 IF [#103 EQ 0] GOTO 120

В кадре N80 происходит сравнение значения переменной #103 с нулем. Если переменная #103 равна нулю, то управление передается кадру N120 в конце программы. Если же переменная #103 не равна нулю, то выполняется следующий кадр.

N90 #130=#102*#120
N95#110=#101+#130

Кадр N90 предназначен для определения углового приращения. Новая переменная #110 является суммой #101 (начального угла) и #130 (углового приращения). Кадр N95 обеспечивает расчет угла последующего отверстия.

Затем указывается новый угол для сверления, и управление передается кадру N70.

N100 Y#110
N110 GOTO 70

При помощи кадра N70 образуется замкнутый цикл, который обеспечивает расчет координат центров отверстий и сверление до тех пор, пока значение переменной #103 не будет равно нулю. Если значение #103 станет равным нулю, то управление будет передано кадру N120.

N120 G80
N125 М05
N130 G15
N140 М30
%

Заключительные кадры программы предназначены для отмены постоянного цикла (G80), выключения оборотов шпинделя (М05), выключения режима полярных координат (G15) и завершения программы (М30).

Любая параметрическая программа должна быть тщательно проверена, прежде чем она попадет на станок. Скорее всего, у вас не получится проверить такую программу при помощи редактора УП и бэкплота, так как в ней присутствуют переменные. Самая надежная проверка в данном случае – это подстановка значений для входных переменных и «раскручивание» алгоритма уже с конкретными числами.

Предположим, что оператор станка получил чертеж детали (рис. 10.8) для обработки отверстий. Он должен установить нулевую точку G54 в центр детали, замерить длину сверла и установить его в шпиндель. Затем следует войти в область переменных MACRO и ввести следующие числовые значения:

Рис. 10.8. Вместо переменных на чертеже стоят конкретные размеры и известно количество отверстий

Для проверки созданной параметрической программы достаточно подставить конкретные значения переменных и, «прокручивая» алгоритм, получить обычную программу.

Эту же программу можно записать и в привычном виде:

Теперь попробуем создать макропрограмму, которая будет функционировать аналогично постоянному циклу. Для обработки детали, показанной на рис. 10.8, оператор станка должен ввести и отработать следующую команду:

G65 P9010 I12.5 A45 B20 H4

При этом наша параметрическая программа (с новым номером О9010) уже должна находиться в памяти СЧПУ. Как правило, макропрограммы имеют номера с 9000 и выше, недоступны для свободного редактирования. Команда G65 предназначена для немодального вызова макропрограммы. При этом адреса I, А, В, Н в кадре с G65 передают свои числовые значения определенным локальным переменным. Для нахождения соответствия адресов локальным переменным можно воспользоваться табл. 10.3.

Можно подстроить переменные в нашей программе, вставив следующие строки в программу:

#100=#4
#101=#1
#102=#2
#103=#11

В результате получаем макропрограмму:

Хотя созданная нами параметрическая программа и не является оптимальной, однако она наглядно демонстрирует широкие возможности этого метода по созданию эффективных УП и различных станочных циклов.

Прогресс микроэлектроники параллельно с повышением требований к качеству обработки, гибкости перенастройки производства вытесняют станки с ручным управлением в сферу ремонта, малого бизнеса и хобби. Программирование станков с ЧПУ – важнейшая часть технологического обеспечения на современных предприятиях.

Программирование заключается в задании взаимосвязанной последовательности команд, представляющих закодированный алгоритм движения рабочих органов, режущего инструмента и заготовки. Наиболее распространенным международным стандартизированным буквенно-цифровым кодом остается ISO 7 bit. Передовые СЧПУ поддерживают как стандартный код, так и фирменные диалоговые языки.

Способы программирования

Процесс программирования можно выполнять:

• Вручную. Технолог составляет программу на удалённом ПК в текстовом редакторе. Затем переносит её в память СЧПУ посредством USB-накопителя, оптического диска, дискеты или через интерфейсные порты, соединенные с ПК кабелем.
• На пульте (стойке) УЧПУ. Команды вводятся с клавиатуры и отображаются на экране. Набор пиктограмм соответствует перечню постоянных циклов, которые можно назначить, сокращая объем записи. Ряд систем ( , ) поддерживают диалоговый интуитивный интерфейс, где оператор путем последовательного выбора формирует программу обработки.
• Автоматизировано в интегрированных /CAM/CAE системах. Передовой способ, требующий внедрения единой электронной системы на всех этапах производственного цикла.

Первый способ может применяться для программирования простых токарных работ, обработки групп отверстий, фрезерования по двум координатам без обработки профильных кривых. Затраты времени велики, ошибки выявляются на станке.

Программирование с пульта позволяет выполнять всё вышеперечисленное, а при диалоговом языке ввода и более сложные переходы 2,5 и 3-х координатной обработки. Оптимальный вариант для корректировки существующих или создания программ групповой обработки по «шаблону».

Работа в CAM системах, например: MasterCAM, SprutCam, ADEM предполагает получение эскиза, модели из CAD, диалоговый выбор станка, пределов перемещений, приспособлений, инструментов (РИ), режимов, переходов и стратегии обработки, задания корректоров. На основании указанного постпроцессор преобразует траекторию движения РИ в управляющую программу (УП). Виртуальную отработку можно просмотреть на мониторе, исключая явные ошибки (зарезы, неснятый припуск, соударения с оснасткой), оптимизируя траекторию.

Порядок написания программ

Написание программ ЧПУ состоит из последовательности действия, одинаковых для любого способа, выполняемых технологом или автоматически. На подготовительном этапе выполняют:

• Задание параметров заготовки. В САМ системах: габариты, материал, твердость.
• Задание системы координат и нулевых точек.
• Выбор обрабатываемых поверхностей, расчет числа проходов для снимаемого припуска и глубины резания (в САМ предлагаются варианты разбивки).

• Выбор РИ.
• Задание режимов резания: подачи, скорости (числа оборотов) и скоростей ускоренных ходов. САМ системы реализуют автоматический подбор оптимальных, в дальнейшем записываемых в кадрах посредством функций F, S.
• В САМ программах выбирают станок, СЧПУ.

На основном этапе рассчитывается траектория движения центра инструмента, управляющая программа описывает рабочие и холостые перемещения этой точки. При ручном способе технолог рассчитывает координаты всех опорных точек обрабатываемого контура, в которых изменяется направление обхода. Перемещение РИ описывает последовательность кадров, содержащих подготовительную функцию G, устанавливающую вид движения и размерные слова (Х,Y, Z, A, B, C, прочие), задающие перемещения по координатам.

Методы программирования систем ЧПУ

Существует три основных способа разработки управляющих программ:

· ручное программирование (manual programming techniques);

· программирование на стойке ЧПУ (shop-floor);

· программирование при помощи CAM-систем.

До настоящего момента мы использовали исключительно ручное программирование на уровне G-кодов, чтобы проще было понять основы ЧПУ. Далее мы рассмотрим другие методы создания управляющих программ и покажем на реальных примерах использование каждого метода для того, что бы вы решили – который из них является лучшим. Следует уяснить себе различия в этих трех способах программирования и помнить, что ни один из них не является панацеей для любого из производств. Каждый метод имеет свою нишу в машиностроительной отрасли.

Ручное программирование. Ручное программирование является весьма утомительным занятием. По общему признанию, слова, адреса и кадры воспринимаются большинством новичков, как "китайская грамота". Однако все программисты-технологи обязаны иметь хорошее понимание техники ручного программирования независимо от того, действительно ли они ее используют.

Можно сопоставить ручное программирование для ЧПУ с выполнением арифметических вычислений при помощи ручки и бумаги в противоположность вычислениям на электронном калькуляторе. Преподаватели математики единодушно соглашаются с тем, что школьники сначала должны научиться выполнять арифметические вычисления вручную. И только потом использовать калькулятор для того, чтобы ускорить процедуру нудных вычислений.

Что может быть лучше, чем ручное программирование? Все еще остается немало производств, в которых применяют исключительно ручное программирование для станков с ЧПУ. Действительно, если используется несколько станков с ЧПУ, а изготавливаемые детали достаточно просты, то грамотный технолог-программист с великолепной техникой ручного программирования будет способен превзойти по производительности труда мощного программиста-технолога, использующего CAM-систему. Или используются станки для выполнения ограниченной номенклатуры изделий. Как только обработка таких изделий запрограммирована, она вряд ли будет изменена когда-либо в будущем.

В этом случае ручное программирование для ЧПУ наиболее экономически эффективно.

Наконец, даже в случае применения CAM-системы нередко возникает потребность коррекции кадров УП вследствие обнаружения ошибок на этапе отработки. Также, общепринятой является коррекция кадров УП после ряда первых пробных прогонов на станке с ЧПУ. Если для выполнения этих, часто элементарных, корректировок программист должен опять использовать CAM-систему, то это неоправданно удлинит процесс подготовки производства.

Программирование на пульте системы ЧПУ (оперативные системы). Этот метод программирования стал весьма популярен в последние годы. Программы создаются и вводятся непосредственно на стойке системы ЧПУ, используя клавиатуру, дисплей, а также систему графических пиктограмм и меню.

Программист может немедленно проверить кадры УП путем графической имитации обработки на экране стойки.

Системы диалогово-графического проектирования существенно различаются между собой. В большинстве случаев, любая из них является одноцелевой системой, предназначенной для автоматизации программирования определенного типа обработки на определенном оборудовании. Мало того, некоторые модели, особенно уже снятые с производства, были рассчитаны только на ручной ввод управляющей программы и тем самым не могли обеспечить технологию удаленного программирования при помощи CAM-системы. Однако более современные модели могут работать как в диалоговом режиме, так и имеют устройства для ввода G-кодов, которые сгенерированы другими CAM-системами. Имеются проблемы, связанные с программированием на пульте системы СПУ. Некоторые программисты используют исключительно метод программирования на стойке ЧПУ. Другие рассматривают такой метод экономически неэффективным, даже расточительным. Неудивительно, что каждая из сторон в споре имеет свои аргументы "за и против".

Предприятия, которые используют ограниченное число рабочих и выпускает широкий ассортимент деталей, склонны использовать метод программирования непосредственно у станка с ЧПУ. Здесь один работник может использоваться для выполнения разнообразных задач, связанных с обслуживанием станков с ЧПУ. Например, оператор станка с ЧПУ занимается установкой заготовки, ее закреплением, вводом УП, проверкой и оптимизацией УП и следит за обработкой. В этом случае метод программирования "у стойки с ЧПУ" весьма оправдан и более эффективен, чем оплата услуг некого "удаленного" программиста-технолога.

В условиях крупного производства основная цель состоит в максимальной загрузке станка с ЧПУ. Тогда используется уже целый штат сотрудников, поддерживающих максимальную загрузку станков и бесперебойное изготовление деталей на каждом станке. Независимо от причины, время простоя станка будет воспринято руководством как потеря времени и денег. Один человек может устанавливать инструменты для изготовления следующей детали в то время как обрабатывается текущая деталь (готовит переналадку станка заранее). Остальные работники в этот момент загружают УП и отлаживают их. В этом случае оператор станка только устанавливает заготовки и снимает готовые детали. Штат поддержки минимизирует потери времени, связанные с установкой и наладкой, а также разгрузкой станка, выполняя главную задачу – минимизировать время, в течение которого станок простаивает. Можно легко понять, что руководство не будет заинтересовано в разработке УП непосредственно у станка, поскольку это приведет к колоссальным затратам машинного времени.

Существуют два других фактора, влияющих на использование того или иного метода. Первый имеет отношение к стимулированию оператора станка с ЧПУ. Человек, выполняющий диалоговое проектирование УП, должен иметь более высокую оплату труда и мотивацию. Ведь этот сотрудник вносит существенный вклад в успех дела. Имея такие стимулы, сотрудник может превзойти "обычного" программиста-технолога, неспешно разрабатывающего УП вдалеке от цеха.

Другой фактор, влияющий на выбор метода программирования, это номенклатура изготавливаемых деталей, для которых нужно написать управляющие программы. Если номенклатура значительна, то вряд ли будет успешно программирование у стойки.

Программирование при помощи САМ-систем. САМ-системы позволяют "поднять" программирование для станков с ЧПУ на более высокий уровень по сравнению с рутинным ручным программированием. САМ-системы постоянно привлекают на свою сторону все большее число сторонников. Обобщая, можно сказать, что САМ-системы облегчают труд технолога-программиста в трех главных направлениях:

· избавляют технолога-программиста от необходимости делать математические вычисления вручную;

· позволяют создавать на одном базовом языке управляющие программы для различного оборудования с ЧПУ;

· обеспечивают технолога типовыми функциями, автоматизирующими ту или иную обработку.

Для использования САМ-системы, технолог-программист применяет персональный компьютер или рабочую станцию. Компьютерная программа автоматически генерирует управляющую программу(G-код). Затем управляющая программа передается тем или иным способом в память стойки станка с ЧПУ.

САМ-системы можно разделить на две категории – с языковым и графическим способом ввода информации. Используя первые, технолог обязан использовать язык программирования, подобный БЕЙСИКУ или С (си). Эти САМ-системы требуют программирования и некоторые из САМ-систем в силу этого весьма сложны для освоения.

На другом полюсе располагаются САМ-системы, где каждый шаг обработки задается интерактивно в графическом режиме. Программист имеет зрительную обратную связь в течение каждого шага задачи программирования. Поэтому в общем случае такие системы более просты в изучении и работе.

Последовательность процедур в САМ-программировании. Несмотря на то, что возможности и "внешний вид" САМ-систем отличаются друг от друга, все же есть нечто общее, что их объединяет – это методология их использования. Сначала, программист должен ввести некую общую информацию. Во-вторых, описать параметры заготовки, а также рабочего места (зажимного приспособления и инструмента). Необходимо также определить последовательность обработки.

Общая информация (1 шаг). На этом шаге от программиста потребуется ввод информации о наименовании детали, ее шифра, даты разработки и имени управляющей программы. Нередко на этом шаге задаются габариты детали и размер экрана дисплея для того, чтобы настроить автоматическое масштабирование. Как правило, на этом этапе вводится информация о материале и параметрах заготовки.

Определение и уравновешивание геометрии (2 шаг). Используя ряд методов определения разобщенной геометрии, программист постепенно описывает форму обрабатываемой детали. В САМ-системах с графическим вводом программист к тому же увидит на экране каждый элемент геометрии. Программист имеет возможность выбора наиболее подходящего способа для построения разобщенной геометрии, служащей задаче описания формы обрабатываемой детали.

Как только геометрия определена, большинство САМ-систем предполагает проведение процедуры уравновешивания геометрии (the geometry be trimmed) для того, чтобы геометрия соответствовала фактической форме обрабатываемой детали, которую нужно получить. Например, линия, выходящая за пределы экрана, ограничивается до отрезка. Уравновешиванию подвергается и каждая дуга окружности.

Формирование строки обхода. Большинство САМ-систем допускает импортирование геометрии детали, спроектированной в CAD-системе. Это особенно полезно в случае деталей сложной формы, ведь технологу не нужно тратить усилия на повторное описание сложной геометрии. Однако имеются четыре немаловажных замечания, которые "портят" идеалистическую картину "сквозного проектирования-изготовления".

Во-первых, все элементы чертежа, созданного в САD-системе, должны быть выполнены строго в одном масштабе. Нам хорошо известна практика подгонки отдельных размеров конструктором только для того, что бы сделать качественную прорисовку чертежа или просто ускорить черчение. Например, выбран уменьшающий масштаб, при котором мелкие детали чертежа будут не видны на прорисовке. Значит надо изобразить мелкий элемент увеличенным, а размер поставить который требуется. В результате у технолога возникнет масса неприятностей и на поиск и коррекцию ошибочного элемента.

Во-вторых, из чертежа детали, сделанного конструктором, технологу нужно совсем немного информации. Если в САМ-систему импортируется полный чертеж, то технолог потратит немало времени на то, чтобы удалить лишние элементы геометрии, размеры, штриховки и т. п. До тех пор, пока CAD-системы не оснастят простыми, удобными и мощными средствами фильтрации геометрии, технолог по-прежнему будет терять драгоценное время на "чистку".

Третье замечание. Важно уже в процессе проектирования соблюсти соглашение о местонахождении нулевой точки чертежа. Начало координат чертежа желательно расположить в нижнем левом углу чертежа. В этом случае процесс импортирования чертежа в CAM-систему пройдет без запинки. В противном случае, технологу опять потребуется время для устранения проблем.

Четвертое замечание. В большинстве САМ-систем предполагается, что геометрия детали будет описана в некотором формате, наиболее подходящем для программирования обработки. Яркий пример – токарная обработка. Вам знакомы размерные цепи. В большинстве своем, конструкторы редко задумываются об этом. В результате технолог повторно рассчитывает весь контур детали вручную.

Именно поэтому, многие пользователи САМ-систем часто приходят к выводу, что проще заново переопределить чертеж в САМ-системе (для простых обрабатываемых деталей), чем импортировать рисунки из CAD-систем. Поскольку обрабатываемые детали становятся все более сложными и весьма трудно переопределить элементы чертежа, способность импортировать геометрию из CAD системы в CAM-систему становится очень важной проблемой.

Определение процедуры обработки (3-й шаг). На третьем шаге программист задает в САМ-системе способ обработки детали. Ему предоставляяется немалое количество готовых решений. Многие САМ-системы включают интерактивные меню для задания параметров конкретного вида обработки. Программисту остается только ввести параметры, а САМ-система сама рассчитает траекторию обработки. На этом шаге САМ-система визуализирует траекторию инструмента, предоставляя программисту возможность визуального анализа того, что может произойти на станке. Эта способность визуализировать УП прежде, чем она реально исполниться на станке, является одним из преимуществ САМ-систем. В конце концов, программист может ввести команду для выработки управляющей программы в виде G-кодов.

Как сохраняют управляющие программы. Независимо от того, каким образом была создана CNC-программа, заводские технологи всегда обеспокоены вопросами сохранения архивов УП и процедурами поиска в них. Даже в том случае, когда станок с ЧПУ выполняет одну и ту же программу, необходимо предварительно скопировать УП на случай возникновения сбоя при чтении в стойке станка.

Конечно, как только программа проверена на станке, пользователь захочет сохранить программу в ее эталонном виде для использования в недалеком будущем. Это может быть сделано несколькими способами.

Запоминающие устройства для хранения УП и организации поиска, включают: устройства записи-чтения на магнитной ленте, устройство ввода-вывода на перфоленту, переносимые гибкие магнитные дискеты, устройства оперативной памяти, портативный компьютер и настольные компьютеры. Персональные компьютеры – наиболее популярный способ хранения, поиска и передачи управляющих программ. Давайте кратко обсудим, как они могут использоваться для передачи УП на станок с ЧПУ.

Все современные системы с ЧПУ типа CNC укомплектованы RS-232-C портом. Все современные персональные компьютеры также оборудованы RS-232-C портом. Подключая кабелем перечисленные выше два порта, пользователь может управлять процессом передачи данных от компьютера в ОЗУ системы с ЧПУ.

Безусловно, для этого требуется специализированная программа, которая может как загружать, так и выгружать УП из стойки ЧПУ. Большинство современных САМ-систем включают в свой состав программы для загрузки УП. Более того, имеется масса независимых поставщиков, они специализируются не только на передаче УП, но и на прямом управлении станков ЧПУ от компьютеров. В этих случаях стойка с ЧПУ уже практически не нужна. Подобные системы сокращенно именуют DNC.

2. ТИПЫ СТАНКОВ С ЧПУ

В пособии представлены основы ручного программирования и наладки металлорежущих станков с ЧПУ в условиях мелкосерийного производства. Рассмотрены вопросы составления расчетно-технологических карт, приведены фрагменты управляющих программ для станков с ЧПУ. представлены элементы наладки станков с ЧПУ.
Предназначено для студентов, обучающихся по направлениям 150900 «Технология, оборудование и автоматизация машиностроительных производств». 150700 «Машиностроение» и профилю «Машины и технология высокоэффективных процессов обработки материалов».

Технологическая подготовка производства на станках с ЧПУ.
Тенденция современного производства - «...постоянное обновление продукции, - это объективный процесс, коренным образом связанный с научно-техническим прогрессом и взаимообусловленный им» . Основные пути обновления продукции:
модернизация устаревших моделей и конструкций:
разработка и выпуск принципиально новых, не имеющих аналогов изделий:
обновление продукции, связанное с изменением ее потребительских качеств:
обновление или модернизация продукции, связанные с совершенствованием методов или процессов производства.

Интенсификация темпов обновления продукции возможна на производстве. оснащенном оборудованием с числовым программным управлением (ЧПУ).

Для выпуска заданной продукции на предприятии необходимо произвести техническую подготовку производства. Техническая подготовка производства подразделяется на конструкторскую подготовку, технологическую подготовку и календарное планирование. Конструкторская подготовка производства включает разработку конструкции изделия с подготовкой всей необходимой конструкторской документации.

ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. ОСНОВЫ ПРОГРАММИРОВАНИЯ ДЛЯ СТАНКОВ С ЧПУ
1.2. Числовое программное управление оборудованием
1.3. Особенности проектирования технологического процесса на станках с ЧПУ
1.4. Система координат и базовые точки станка
1.5. Структура управляющей программы
1.6. Формат управляющей программы
1.7. Кодирование подготовительных функций
1.8. Программирование циклов
1.8.1. Технологические решения в циклах
1.8.2. Программирование циклов
1.9. Кодирование вспомогательных функций
1.10. Программирование размерных перемещений
1.10.1. Разработка расчетно-технологической карты
1.10.2. Особенности разработки РТК для токарных станков
1.10.3. Особенности разработки РТК для фрезерных
1.10.4. Особенности разработки РТК для сверлильных станков
1.10.5. Линейная интерполяция
1.10.6. Задание размеров в приращениях
1.10.7. Задание размеров в абсолютных значениях
1.10.8. Программирование круговой интерполяции
1.11. Ввод плавающего нуля
1.12. Нарезание резьбы
1.13. Программирование состояния станка
1.14. Программирование коррекции инструмента
1.15. Программирование подпрограмм
1.16. Разработка карты наладки
2. ОСНОВЫ НАЛАДКИ СТАНКОВ С ЧПУ
2.1. Порядок настройки станков с ЧПУ
2.2. Настройка токарных станков с ЧПУ
2.2.1. Особенности настройки токарных станков с ЧПУ
2.2.2. Подготовка, настройка и установка режущего и вспомогательного инструмента
2.2.3. Требования к режущему инструменту для станков с ЧПУ
2.2.4. Установление рабочих органов станка в исходное положение
2.3. Настройка фрезерных станков с ЧПУ
2.3.1. Нули станка
2.3.2. Оснастка фрезерного станка
2.3.3. Привязка заготовки и режущего инструмента
2.4. Настройка многооперационных станков с ЧПУ
2.4.1. Установка заготовок на металлорежущем станке
2.4.2. Базирование заготовок на столе
2.4.3. Закрепление заготовок на столе
2.4.4. Установка заготовки в приспособлении
2.4.5. Требования к станочным приспособлениям
2.4.6. Требования к приспособлениям для многооперационных станков
2.4.7. Переналаживаемые н непереналаживаемые приспособления
2.4.8. Подготовка, настройка н установка режущего и вспомогательного инструмента
2.5. Отладка управляющей программы на станке
2.6. Отработка управляющих программ, полученных с помощью CAD/CAM-систем
2.7. Технологические параметры точности отработки управляющих программ
3. ВОПРОСЫ ДЛЯ САМОПРОВЕРКИ
4. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
5. ПРИЛОЖЕНИЯ
5.1. Базовые символы на пультах управления УЧПУ (ГОСТ 24505-80)
5.2. Символы пультов управления УЧПУ (ГОСТ 24505-80)
5.3. Дополнительные символы для станка ИР320ПМФ4
5.4. Дополнительные символы для станка СТП220АП
5.5. Подготовительные функции станка Mill 155
5.6. Подготовительные функции станка ИР320ПМФ4
5.7. Подготовительные функции станка СТП220АП
5.8. Вспомогательные функции станков ИР320ПМФ4 и СТП220АП.

Бесплатно скачать электронную книгу в удобном формате, смотреть и читать:
Скачать книгу Основы программирования и наладки станков с ЧПУ, Должиков В.П., 2011 - fileskachat.com, быстрое и бесплатное скачивание.

• Электрическое оборудование тепловозов и дизель-поездов, Белозеров И.Н., Балаев А.А., Баженов А.А., 2017
• Теоретические основы ускоренной оценки и прогнозирования надежности технических систем, Гишваров А.С., Тимашев С.А., 2012